High Density Maintenance: Welche Folgen hat das für die französische Industrie?
Areion (französisch)
2. November 2023
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Wie kann man mit Strömen von kaputtem Material umgehen, das in einem bisher kaum bekannten Ausmaß wieder verfügbar gemacht werden muss? Während es zahlreiche Herausforderungen gibt, um schrittweise auf die Anforderungen einer möglichen hohen Intensität aufzusteigen, stellen sich die Akteure im Bereich der Instandhaltung auf die Schlachtordnung ein.
Übungen wie "Warfighter 2021", "Orion 2023", "Warfighter 2025", "Orion 2026"... Diese großen Übungen tragen zu einer Stärkung aller operativen Funktionen bei, zunächst in qualitativer Hinsicht, um ein Training im "oberen Spektrum" anzustreben, und dann in einer zweiten Phase in quantitativer Hinsicht, indem die Aktivitäten der Einsatzvorbereitung vervielfacht werden. Dies bedeutet zahlreiche Herausforderungen für die Instandhaltung, sowohl für die Armeen als auch für die daran beteiligten Industrieunternehmen.
Eine Veränderung des Maßstabs der Zerrüttung
Indem die verschiedenen Komponenten der Armeen real oder simuliert unter Spannung gesetzt werden, liefern diese Übungen wertvolle Erfahrungswerte. Insbesondere zur Aktualisierung der Schemata hinsichtlich des Wartungsaufwands, der im Rahmen solcher Szenarien vor, während und nach dem Einsatz erforderlich ist. Dies ist einer ihrer Beiträge zu einer "Phase 5", um die Aufteilung der Übung "Orion" (Planung, Notfalleinsatz, interministerielle Arbeit und Großeinsatz) zu übernehmen: die Formalisierung der Lehren und ihre Berücksichtigung im Rahmen eines Anpassungszyklus.
Ohne dass es sich dabei um totale Wiederentdeckungen handelt, lassen diese Übungen die Unterschiede zwischen den bisher bekannten Situationen, die bereits durch die intensiven (manchmal kumulativen) Phasen der Materialregeneration nach Afghanistan und nach Sahel geprägt sind, und den Situationen, die im Rahmen von Auseinandersetzungen mit hoher oder langer Intensität, also mit größerer Zerstörung und größeren Belastungen, auftreten könnten, deutlich werden. Dies gilt nicht nur für die Streitkräfte, sondern auch für das gesamte Ökosystem, das sie unterstützt, sowohl an der "Front" als auch im "rückwärtigen Bereich".
Bei der Bodeninstandhaltung geht es beispielsweise um die Frage, wie man von der derzeit vorgesehenen Regenerierung von 700 Fahrzeugen, die von der Operation "Barkhane" zurückkehren, in etwa vier Jahren (gemäß den Zahlen für Ende 2022, die im Rahmen der Diskussionen zum Haushaltsgesetzentwurf 2023 veröffentlicht wurden) zu einem Fahrzeugvolumen übergehen kann, das je nach Verlust- und Schadensniveau zahlenmäßig gleichwertig sein könnte, aber dafür in nur einem Monat bearbeitet werden müsste. Die Ausrüstung müsste nämlich so schnell wie möglich an die Einheiten zurückgegeben werden, die an einer langen, groß angelegten Operation beteiligt sind, d. h. eine Meisterleistung als solche, die mehrere Monate hintereinander wiederholt werden müsste. Dies ist die Herausforderung, auf die sich alle Akteure, die für die Unterstützung der bereits in Dienst gestellten oder demnächst in Dienst gestellten Flotten mit derzeit über 20.000 Ausrüstungsgegenständen zuständig sind, schrittweise vorbereiten müssen.
Eine Steuerung mit mehreren Hebeln
Der Ansatz der "Einsatzfähigkeit" einerseits, der alle Elemente umfasst, die einen Produkteffekt ausmachen (ohne sich ausschließlich auf die Ausrüstung zu konzentrieren), und innerhalb dieses Ansatzes der Ansatz des "Unterstützungssystems" andererseits ermöglichen gemeinsam eine klare Vorstellung von den Hebeln, an denen angesetzt werden muss: Werkzeuge, Infrastruktur, Ersatzteile, Dokumentation, Wartungsplan, Humanressourcen, Ausbildung, Versorgungskette...
Bereits jetzt wurden Maßnahmen zur Bewältigung dieser Herausforderungen ergriffen, wobei bestimmte Einheiten im Rahmen des Verbands der französischen Verteidigungs- und Sicherheitsindustrie für Land- und Luftstreitkräfte (GICAT) oder der integrierten Struktur zur Aufrechterhaltung der Einsatzbereitschaft der Landstreitkräfte (SIMMT) mitunter eine Vorreiterrolle spielten. Weitere sind in Arbeit.
Diese Initiativen wurden durch einen direkteren Dialog zwischen allen Parteien ermöglicht, die an der operativen Wartung (die die technische Verfügbarkeit gewährleistet, hauptsächlich durch die Streitkräfte) und der industriellen Wartung (insbesondere durch die Tätigkeit der industriellen und technologischen Verteidigungsbasis für die Erhaltung des operativen Zustands - Land oder BITD MCO-T) beteiligt sind.
Während diese BITD MCO-T insbesondere für die Regenerierung des Potenzials zuständig ist, könnte sie im Rahmen der oben genannten Szenarien eine größere Verantwortung für andere Operationen übernehmen, wie sie es zum Teil bereits für die Instandhaltung in den großen Trainingszentren tut. Angesichts der durch die Intensität der Schocks bedingten massiven Verschrottung wird die Herstellung, Verfügbarkeit und Regenerierung von Material ein Kampf aller sein, der über die bisher "in normalen Zeiten" eingesetzten Akteure hinausgeht.
So werden Boost-Kapazitäten erforderlich sein, die durch die Beteiligung von Schwesterindustrieanlagen wie Autohäusern und Servicezentren, wie es bereits bei einigen Operationen mit quasi dualen Fahrzeugen bei Volvo Trucks, Renault Trucks, Iveco, Scania usw. der Fall ist, oder von Produktionslinien der mobilisierten Zivilindustrie bereitgestellt werden.
In diesem Fall müssen alle Hebel in Bewegung gesetzt werden, um die Produktionsrate von neuen oder reparierten Ausrüstungen und Fahrzeugen zu erhöhen, wobei sich diese beiden Kapazitäten langfristig durch die Verfügbarkeit von weniger komplexen, schnell verfügbaren und in hohen Stückzahlen produzierbaren Produkten von der Stange ergänzen müssen; Produktionsstätten mit flexiblen (und nicht überspezifischen) Linien, die bereit sind, Überlastungen schnell aufzunehmen; Lager- und Logistikkapazitäten zur Vermeidung von Engpässen; Diagnose- und Sortierkapazitäten zur Ausrichtung der Prioritäten; differenzierte Reparaturkapazitäten (zwischen System D, Tiefenwartung.... ); eine Modularität der Systeme und Subsysteme, die eine teilweise Wiederverwendung ermöglicht, etc.
Im Herzen der industriellen Realität
Der Industriestandort von Arquus in Limoges, der auf die Produktion von Neufahrzeugen spezialisiert ist (und gleichzeitig die Warteschlangen bei den Verträgen für regenerierte, insbesondere französische VAB-Fahrzeuge in der C-IED-Version bedient), veranschaulicht einige dieser Elemente. Um schneller produzieren zu können, wurde in den letzten Monaten die Entscheidung getroffen, eine Reihe von Elementen mit langen Vorlaufzeiten zu lagern, um genügend Material zu haben, um auf Knopfdruck 20 Fahrzeuge jedes Typs der Baureihe herstellen zu können und so die Vorlaufzeit zu verkürzen.
Dies ist bei einigen der anvisierten Elemente (Panzerbleche, Elemente der Mobilitätsketten usw.) heute schon fast Realität. Es geht darum, eine Lagerlogik (mit einer allgemeinen Rückverfolgbarkeit der Teile, um ein gemeinsames standortübergreifendes Wissen zu erhalten) und nicht nur eine Just-in-time-Logik einzuführen. Bisher verfügen die drei Produktionslinien (eine für die Sherpa-Reihe, CAESAR-, Bastion-, Fortress- und VLRA-Fahrgestelle, eine für VABs und eine weitere, nicht ausgelastete) über wenige am Boden verankerte Elemente, was eine größere Modularität und einen schnellen Wechsel von einem Fahrzeugtyp zum anderen ermöglicht, indem sie je nach Bedarf neu konfiguriert werden.
In der Infrastruktur sorgt Arquus zwar für die Regeneration von durchschnittlich 110 VABs pro Jahr (private industrielle Reparaturen - RIPs - zur Wiederherstellung des Potenzials von Komponenten oder komplettem Material nach der Hälfte der Lebensdauer oder nach der Rückkehr aus Einsätzen), die geplante Dimensionierung ist jedoch weitaus größer und liegt bei 230 VABs pro Jahr (entsprechend den ursprünglichen Anforderungen der Armeen).
Dabei wurden die Arbeitszeit nicht erhöht, sondern es blieb bei einem globalen Arbeitsrhythmus von 1 × 8, von Ausnahmen abgesehen. Die Produktion oder Regenerierung von Fahrzeugen könnte durch die Einrichtung mobiler, projektbezogener Werkstätten unterstützt werden, die sich auch auf das Fachwissen spezialisierter Standorte stützen (in Marolles für die Regenerierung mechanischer Organe und in Saint-Nazaire für die Regenerierung von Panzern, in Verbindung mit dem Hub in Garchizy für die Verteilung von Ersatzteilen und Projektionspaketen).
Eine Anstrengung, bei der der Beitrag des 3D-Drucks (heute Polymer, morgen Metall) für die zertifizierte Produktion von Teilen, die von Anfang an für den 3D-Druck vorgesehen waren, vor Ort unbestreitbar wäre. Dies dürfte erheblich dazu beitragen, die logistische Belastung der MCO zu verringern.
Das Ende des operativen und industriellen Komforts
Schließlich muss über die Frage des "Wie produzieren" (mehr, schneller und billiger) im Rahmen eines Aufschwungs zu einer möglichen "Kriegswirtschaft" hinaus auch die große Baustelle des "Was produzieren" (immer mehr, schneller und billiger) in demselben Rahmen noch stärker angegangen werden. Eine Weiterentwicklung der Produktpaletten (geplant oder von der Stange) wird sowohl Verbesserungen im Bereich der Produktion und der Unterstützung im Einsatz (über eine bessere Beschäftigungsfähigkeit, Nachhaltigkeit oder Dauerhaftigkeit) als auch im Bereich des Exports ermöglichen, indem den Anforderungen der Kunden entsprochen wird.
Letztendlich geht es darum, den operativen (Quasi-)Komfort, den die Streitkräfte in den letzten Jahren angesichts nicht gleichwertiger Gegner erfahren haben, und den industriellen (Quasi-)Komfort gemeinsam zu verlassen. Letzterer ist aus konjunkturellen und eher strukturellen Gründen wie zunehmenden politischen, wettbewerbsrechtlichen und logistischen Spannungen, der Inflation der Rohstoffpreise, der Verknappung bestimmter Ressourcen, dem Klimawandel usw. ebenfalls auf dem besten Wege, sich dem Ende zu nähern. Die militärisch-industrielle Dicke, um diesen Schocks standzuhalten, wird ihren Preis haben.
Bildunterschrift auf der Titelseite: Die Produktionslinien von Arquus in Limoges sind für die Montage von sechs Fahrzeugen pro Tag ausgelegt, doch bis 2022 wurden dort nur 107 Fahrzeuge hergestellt. Dasselbe gilt für die Regenerationskapazität für VABs, die auf Wunsch der Armeen auf 230 Fahrzeuge pro Jahr ausgelegt ist, in Wirklichkeit aber nur die Hälfte davon bewältigt, weil es an der Finanzierung auf Kundenseite mangelt. (© F. de Saint Victor)
